Hexagon: ecco come qualità, digitalizzazione e AI trasformeranno il Manifatturiero

Una forte focalizzazione sul cliente, una rinnovata proposta tecnologica e un approccio che mette al centro la qualità come elemento fondante del valore dell’impresa, dalla fase di progettazione al management. Sono questi tre tra i principali elementi che caratterizzano la proposta di innovazione firmata Hexagon Manufacturing Intelligence. Ne abbiamo parlato, in occasione della fiera MecSpe, con Luca Ruggiero, Managing Director Sales Italy dell’azienda svedese.

Prima di approfondire le strategie e le proposte dell’azienda vale la pena sottolineare due fattori. Il primo è che le attività di Hexagon si focalizzano prevalentemente su tre aree che coprono la maggior parte del business: l’automotive, l’aerospace & defense e il general manufacturing. Il secondo è che l’azienda negli ultimi vent’anni ha operato oltre cento acquisizioni sul mercato, andando a integrare sia tecnologie hardware sia software, con l’obiettivo di cambiare la propria value proposition da fornitore di componenti per la metrologia a solution provider a tutto tondo.

Una visione customer-centric

Le aziende manifatturiere si trovano spesso nella spiacevole necessità di doversi far carico della connessione e dell’integrazione di software di progettazione, produzione e controllo qualità. In un contesto che vede sempre meno competenze disponibili (e organici ridotti) Hexagon si propone oggi come fornitore unico in grado di gestire l’intero processo, offrendo un approccio più consulenziale per aiutare i clienti a raggiungere i loro obiettivi, siano essi legati all’efficienza, alla produttività o alla riduzione degli scarti.

“Molti stabilimenti sono limitati dalla presenza di sistemi non integrati, dalla compartimentalizzazione dei reparti e dalla dislocazione geografica dei team. Questo impedisce di avere una visione completa dei problemi legati alla qualità, che tendono così a diffondersi lungo tutto il processo”, spiega Ruggiero. “Connettere sistemi eterogenei e far confluire i dati in un unico luogo contribuisce a  renderli accessibili e a utilizzarli in maniera efficace”.

Sempre in ottica customer-centrica, Hexagon sta poi mettendo a frutto la propria esperienza nell’efficientamento dei processi  in modo da creare un vantaggio diretto – in termini di saving economico e organizzativo – per il cliente.

Il valore della qualità

Dal punto di vista della value proposition, Hexagon si fa promotrice di una visione proattiva della qualità, incarnata dal principio del “Shift Left”, che implica l’assegnazione di priorità alla qualità e alla producibilità sin dalle prime fasi del ciclo produttivo. Questo approccio, che riscuote il favore di gran parte delle aziende (il 43% secondo un’indagine Forrester), ambisce a ottimizzare l’intero processo di produzione.

“Oggi più che mai, la qualità è il vero game changer nel manifatturiero”, dice Ruggiero. “Dai veicoli che guidiamo agli smartphone che usiamo, la qualità gioca un ruolo fondamentale, e per le aziende si traduce in un vero e proprio abilitatore di innovazione. Il nostro impegno in Hexagon è quello di fornire alle aziende le tecnologie più avanzate per costruire un ecosistema connesso e data-driven, trasformando così anche la qualità in vantaggio competitivo”.

A proposito di qualità, Hexagon aderisce ai principi della Qualità 4.0, evidenziando la necessità di creare un canale digitale che connetta e potenzi l’ecosistema produttivo tramite la condivisione di informazioni e dati accessibili. Un altro aspetto fondamentale è la collaborazione: un miglior coordinamento si traduce nei fatti in una maggiore qualità dei prodotti.

E poi c’è il ruolo centrale dei dati, che forniscono indicazioni preziose per la manutenzione, il controllo e il miglioramento dei processi. L’integrazione di informazioni in tempo reale provenienti dall’intero ciclo di vita del prodotto crea un flusso continuo che attribuisce la massima importanza alla qualità in ogni fase. La creazione di un digital thread per la qualità, che connette sistemi e tecnologie, consente di centralizzare i dati ed estrapolare informazioni utili per interventi mirati.

AI, piattaforme e Digital Factory

Questi concetti trovano un concreto riscontro nelle più recenti novità software che Hexagon ha presentato per abilitare la digitalizzazione e sfruttare il potenziale dell’intelligenza artificiale nel settore manifatturiero.

La prima è Nexus, una piattaforma che offre un ambiente collaborativo e data-driven per ottimizzare l’intero ciclo di vita del prodotto.

Nexus connette persone, dati e processi, integrando strumenti di simulazione, metrologia e analisi dati per prevedere e ottimizzare i processi produttivi.

La piattaforma, sviluppata in collaborazione con Microsoft e basata sulle più recenti tecnologie cloud, permette di collegare sistemi cloud o on-premise e trasformare i flussi di lavoro. Nexus facilita la collaborazione tra team multidisciplinari, consentendo di prevedere l’impatto delle decisioni e migliorare il prodotto passo dopo passo.

Nexus consente ai team di esplorare e sfruttare al massimo l’ecosistema dei prodotti Hexagon. Grazie a un’esperienza unificata, Nexus riunisce in un unico portale tutto ciò di cui i clienti hanno bisogno, dal software all’hardware, dalla formazione al supporto. Permette inoltre di accedere facilmente agli strumenti disponibili e di utilizzare risorse utili.

La seconda novità si chiama ProPlanAI ed è uno strumento automatizzato per la programmazione CAM che permette di ridurre del 75% i tempi di configurazione delle macchine utensili in fabbrica.

Sfruttando i servizi Microsoft Azure integrati nella piattaforma cloud Nexus, ProPlanAI utilizza l’intelligenza artificiale per automatizzare la pianificazione dei processi, analizzare le informazioni di programmazione esistenti e prevedere soluzioni personalizzate in base alle preferenze e alle capacità produttive dell’azienda.

La terza novità è Digital Factory. Lanciata a fine 2024, questa soluzione di digitalizzazione è progettata per aiutare i produttori a creare repliche digitali altamente accurate delle loro fabbriche, ottimizzare i layout e gestire fabbriche più intelligenti e sostenibili. Grazie a interfacce aperte che collegano i gemelli digitali degli asset del reparto produttivo, Digital Factory consente di ridurre i costi di viaggio e formazione in loco del 50% ed evitare errori costosi, con un potenziale risparmio di decine di milioni all’anno per un’azienda manifatturiera.

La soluzione si avvale di tecnologie di acquisizione della realtà, come gli scanner laser Leica BLK2GO e RTC360, e del software Leica Cyclone per elaborare rapidamente i dati e ricreare spazi 3D aggiornati.